Проект организации труда на линии

Организация многостаночного обслуживания

В целях рациональной организации рабочего времени и выбора наиболее оптимальной загрузки рабочего следует произвести расчет числа станков-дублеров, которое может быть обслужено одним рабочим на одной технологической операции (ni), величина показателя определяется по следующей формуле:

ni = + 1,

где tмаш - машинное время, в течение которого работа станка производится без участия рабочего, мин;

tвспом - вспомогательное время на операции, мин.

маш = tшт - tвсп

n05 = + 1 = 5,4 ≈ 5 мин10 = + 1= 4 ≈ 4 мин

n15 = + 1 = 1,5 ≈ 1 мин

n20 = + 1 = 8 ≈ 8 мин

n25 = +1 = 4,75 ≈ 4 мин

n30 = +1 = 1,25 ≈ 1 мин

n35 = +1 = 6 ≈ 6 мин

n40 = +1 = 5,4 ≈ 5 мин

Организация совмещенного обслуживания оборудования и совмещение профессий.

Многостаночное обслуживание заключается в одновременной работе одного рабочего или бригады на нескольких станках. Все ручные работы на каждом из обслуживающих станков (установка и закрепление обрабатываемой заготовки, пуск и остановка станка, снятие готовой детали и т. д.) производятся за время машинной работы всех остальных станков.

Возможность организации многостаночной работы определяется наличием такого соотношения машинного и ручного времени, при котором время машинной работы на одном станке должно быть равно или больше суммы времени, необходимого для выполнения ручных приемов на всех остальных одновременно обслуживаемых станках. Многостаночное обслуживание является эффективным способом повышения производительности труда.

При многостаночном обслуживании необходимо, чтобы обслуживаемые станки автоматически выключались после окончания цикла обработки;

многостаночник должен быть освобожден от выполнения вспомогательных работ по обслуживанию рабочего места (доставка заготовок и инструмента на рабочее место, транспортирование обработанных деталей и т. д.);

расстановка одновременно обслуживаемых станков должна быть такой, чтобы максимально сократить время на переходы рабочего от одного станка к другому;

максимальная механизация всех ручных приемов работы, требующих значительного физического напряжения (подъем, установка и снятие тяжелых заготовок и деталей и др.).

Определяем ритм формирования заделов.

На однопредметной прерывно-поточной линии из-за невозможности обеспечения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (детали и узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки). Время, в течение которого повторяется изготовление определенного числа предметов труда принято называть периодом (R) оборота или обслуживания поточной линии.

Принимаем значение R = 240 мин (0,5 смены)

Исходя из установленного периода оборота, рассчитываем время, необходимое для формирования задела по каждой операции техпроцесса с учетом загрузки оборудования:

Тi = R · Kзi

Где Т - время формирования задела на i-ой операции.

Т05 = 240 · 1,05 = 252 мин

Т10 = 240 · 1,1 = 264 мин

Т15 = 240 · 1,05 = 252 мин

Т20 = 240 · 0,74 = 177,6 мин

Т25 = 240 · 1,05 = 252 мин

Т30 = 240 · 1,16 = 278,4 мин

Т35 = 240 · 0,76 = 182,4 мин

Т40 = 240 · 0,55 = 132 мин

Таблица 2 - обслуживание оборудования