Описание технологического производства
Нагретые до температуры прокатки слябы извлекаются из печей и укладываются на приемный рольганг 12, который подает их к черновой группе стана. В вертикальной клети боковое обжатие может достигать 80 мм, что способствует лучшему удалению окалины и позволяет сократить число типоразмеров литых слябов по ширине. Далее в клети дуо величина обжатия за проход составляет 55-60 мм (22-24%). Суммарное обжатие в горизонтальных валках последующих пяти клетей определяется требуемой толщиной раската после черновой группы. В зависимости от размеров сечения готовых полос эта толщина находится в диапазоне 25-60 мм. Соответственно необходимое суммарное обжатие составляет 170-130 мм или 90-69% (частные обжатия - до 40%). В отдельно стоящих черновых клетях №1-3 главные электроприводы нерегулируемые и поэтому захват металла и прокатка ведутся на постоянной скорости. В непрерывной подгруппе универсальных клетей № 4-6 для обеспечения условий непрерывной прокатки применены регулируемые главные приводы постоянного тока, позволяющие оперативно согласовывать скорости необходимым образом.
В процессе черновой прокатки производится гидросбив окалины с раската водой, подаваемой специальной насосной станцией под давлением 12-15 МПа. Гидросбивы расположены после вертикальной и перед всеми универсальными клетями. Струи воды направлены под углом 1,3 рад на поверхность полосы против ее движения. Такой малый угол встречи струй с раскатом хотя и снижает их ударную силу, но улучшает смыв окалины с полосы. С целью более полного удаления окалины сопла гидросбивов расположены на минимальном расстоянии (300-400 мм) от поверхности раската. Температура полосы за черновой группой 1050-1150 °С. Регулирование температуры производится изменением скорости прокатки в непрерывной подгруппе из трех последних черновых клетей. Раскаты с недопустимо низкой температурой и недокаты сбрасываются с промежуточного рольганга 16, режутся на листы длиной до 8 м и укладываются в пачки массой до 50т.
Окончательная прокатка полосы до заданной толщины производится в чистовой группе клетей. Перед этим раскат, вышедший из черновой группы, тормозят на промежуточном рольганге до скорости начала чистовой прокатки. Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», которые с помощью гидропривода могут быть опущены в рабочее положение над раскатом или подняты. Число секций энкопанелей - 24 шт. Экранирование металла повышает его температуру на входе в чистовую группу на 30-50 °С и снижает температурный перепад по длине раската на 20-30 °С.
Началу чистовой прокатки предшествует обрезка переднего и заднего неровных концов на летучих ножницах 17. С целью улучшения захвата и уменьшения ударов при входе раската в валки чистовых клетей ножницы при обрезке формируют фигурную кромку полосы в виде шеврона. В процессе транспортирования раската по промежуточному рольгангу на его поверхности образуется слой вторичной окалины, которую разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе и затем удаляют с помощью гидросбива перед чистовой группой.
В зависимости от толщины промежуточного раската (25-60 мм) и готовой полосы (1,2-16,0 мм) суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 23,8-44,0 мм или 95-73% соответственно. Применяемые обжатия последовательно уменьшают от первой чистовой клети к последней; максимальные величины могут достигать 55% в первых двух клетях, 45% в последующих и 25% в последней. Для стабилизации процесса чистовую прокатку ведут с межклетевыми натяжениями, величины которых поддерживают минимальными (5-15% от предела текучести материала полосы при данных термомеханических условиях) во избежание утяжки и искажений профиля проката.